DLC涂层技术已经引起更多模具使用企业的重视和关注

    模具DLC涂层技术是一个新的突破方向。企业的模具使用中，模仁使用寿命的长短影响着模具的使用寿命，也关系到模具的使用成本。通过<STRONG>模具DLC涂层技术处理，极大地减低了磨擦系数,极大提高了产品的表面硬度而且让打出来的模具更易脱离模具。目前模具DLC涂层技术应用已经引起更多模具使用企业的关注。

金刚石分为：

自然金刚石(ND)——结晶各向异性，在进行刃磨和使用时，须选择适当的方向。

人造聚晶金刚石(PCD)——以石墨为原料，在高温(约几千℃)、高压(约500MPa)下压制烧结形成。人造金刚石各向同性，硬度低于ND, 韧性高于ND 。

人造聚晶金刚石复合片(PCD/CC)——是以硬质合金刀片为基底，在其上烧结或压制出一层0.5～1.0mm厚的PCD，构成复合刀片，兼有硬质合金与PCD的特性。

金刚石薄膜涂层刀具(CD) , 用化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition, CVD)方法在刀具表面涂覆一层厚10～25μm的金刚石薄膜，是在低压条件下沉积合成的金刚石薄膜。

金刚石厚膜涂层刀具(TFD)——CVD可以在基体上沉积出大于0. 2mm的厚膜，此厚膜可被切割出一定尺寸外形，焊在硬质合金刀片上使用。

金刚石刀具适合加工各类复合材料以及非铁金属如铝、铜及其合金，包括难加工的高硅铝；尚可加工各类难加工复合系烧结材料、陶瓷、硬质合金、玻璃、木材等。但不适宜加工铁、镍、钻等铁族材料，由于加工这些材料时切削温度大于700 ℃，铁有催化作用，使金刚石转化为石墨，导致金刚石刀具本身磨损加速。硬质合金中虽含钴结合相，因催化作用较缓和，故也可算为复合材料的硬质合金，可用金刚石刀具切削，而其他刀具材料硬度不够，根本无法切削此种材料。

20世纪80年代实现了在低压条件下用CVD法沉积金刚石薄膜后，进一步扩大了金刚石在切削工具上的应用，钻头除主、副刀刃外，螺旋排屑槽中也可涂覆金刚石涂层，立铣刀的外刃、底刃、排屑槽及齿槽均可沉积上金刚石涂层，大大进步了各部位的耐磨性，进步了加工速度及加工效率。沉积CVD涂层的方法很多，但各种方法成膜的质量、膜与基体的结合强度有所不同。

在金刚石涂层实用化、商品化过程中，人们又开发了DLC(Diamond Like Carbon)涂层，即类金刚石涂层模具DLC涂层，又称类金刚石碳。它是金刚石与石墨结构的非晶质碳膜，具有接近金刚石的高硬度，以不同的涂层方法制成后，其硬度约为HV1000～8000，摩擦系数低(0.005～0.200)，表面非常平滑粗糙度可达Ra0.01μm，而金刚石涂层沉积膜因是金刚石结晶体，结晶晶粒取向不同，形成突起部分，致使表面粗糙度不佳(Ra=0.53micro;m)。