DLC类金刚石膜层有着大范围领域使用

DLC涂层类金刚石膜层有着相当致密的非晶质构造，没有结晶粒界、表面非常光滑，是一种具有超低摩擦系数、耐磨性高的固体自润滑膜层。在许多要求无油、环保且自润滑的环境中有着极其广泛的应用。在注塑模具、轴承座圈、缝纫机配件、柱塞、球阀总成等领域大范围使用。 

1、单边厚度为1～5μm(可根据要求控制)。 

2、表面摩擦系数为0.06～0.10. 

3、表面硬度达2200～3800HV(可根据要求控制)。 

4、膜层颜色为黑色。 

5、耐热性能达500℃。 

1、超低摩擦系数，在生产过程中可大幅降低工件摩擦阻力。 

2、具有极佳之化学钝性，耐蚀性强，适合工作环境500度以下。 

3、高硬度，耐磨性能表现优越。 

4、低攻击性，黏料附着力降低，磨耗减少，寿命延长。 

    具有很高的硬度(2200～3800HV),优良的耐磨性能。摩擦系数低，与基体结合力强，膜层涂覆均匀。具有优异的耐蚀性，能耐各种酸、碱等腐蚀；环保无毒。对金属、塑料、橡胶等均有良好的抗粘结和防咬合性能。可在各种钢铁、铝合金、铍铜及硬质合金等材料上沉积。

　　由于含有金刚石成分，DLC具有很多优良的特性：高硬度-60GPa或Hv6000以上；低摩擦系数-0.06；极好的膜层致密性；良好的化学稳定性以及良好的光学性能等。应用于刀具上的模具DLC涂层所表现出的特殊性能远超过其它硬质涂层。涂以DLC的刀具主要应用包括：石墨切削，各种有色金属（如铝合金，铜合金等）切削，非金属硬质材料（如亚克力，玻璃纤维，PCB材料）切削等。

涂层针对刀具上的不同应用所开发的DLC系列涂层适合于诸如钻头，铣刀，丝锥，刀片和各种成形刀的具体应用。

　　在铝合金切削应用上，由于铝的材料粘性，会很快在刀具切削面形成材料黏着现象，从而导致被加工面加工品质下降。而对于刀具本身，由于被切削金属在其表面的积聚，温度急剧升高，最终导致刀具很快失效。对比试验表明：DLC涂层的刀片在很大程度上解决了铝材的黏着问题，确保被加工件加工面始终保持较高的品质，刀具寿命也得以大幅提高。此外，由于DLC涂层刀具具有以上特性，用户还可以提高加工速度，从而使加工效率大幅提高（约25%~40%左右）。DLC涂层在刀具上的成功应用为铝合金加工行业，尤其是汽车制造行业，提供了一个良好的解决方案。

　　类似的应用结果也体现在亚克力材料的的切削表现之中。亚克力等非金属材料具有硬度高，熔点较金属材料低的特点。不涂层（或涂以其它硬质涂层，如TiN，TiAlN等）的刀具在切削过程中由于加工温度是材料削发生熔融或半熔而导致排削不畅现象，最终致使刀具实效，被加工材料表面质量无法达到要求等品质缺陷。涂以DLC的亚克力切削刀具则可以很好解决以上的问题。DLC不但具有高硬度（Hv3500），还具有极低的摩擦系数（~0.08），使刀具在切削过程中很大程度上降低了由于摩擦产生的热量，增强了排削性能，从而使刀具平均使用寿命提高3倍，被加工亚克力表面质量远好于不涂层或其它涂层刀具。

　　石墨加工不同于其它金属材料的加工。由于石墨材料硬度高，加工后所产生的粉层具有很强的磨损性能，所以市场上常用的硬质涂层无一可以解决这一难题。其主要原因包括：普通涂层（如TiAlN，TiN等）的摩擦系数较高，在加工过程中产生的热量是刀具很快失效。其次，涂层会和石墨本身的碳起化学反应，生成碳化物，破坏涂层材料结构，使其失效。实际使用数据表明，应用星弧DLC的硬质合金铣刀，其使用寿命可提高4倍，这一特性在直径小于10毫米的道具上尤为突出。

　　随着DLC涂层刀具模具的应用市场逐渐扩大以及涂层面对不同应用的各种DLC细分工艺的开发，这以新兴涂层将在不久的将来为更多的用户和行业所采用。

    由于技术发展迅速，DLC涂层也得到了优越的发展，DLC涂层的优点也越来越多，其功能也越来越强大。