模具DLC涂层降低了成本提高了效率

简单的说，模具DLC涂层降低了成本，提高了效率，由于增加模具的使用寿命，从而降低了成本，减少了停机时间。除此之外，模具能在干燥或最低润滑情况下使用，节省了操作及工艺成本。鉴于效率，涂层模具和稳定性能在更高生产率的情况下运行，从而提高了单位时间产量。

近年来，模具DLC涂层在工业领域得到了越来越广泛的技术应用，尤其是自九十年代中期以来，作为汽车零部件保护性涂层得到快速发展。

模具DLC涂层具有独特的高硬度和低摩擦系数，并且具有极强地抗与金属材料粘结的性能。因此，这种涂层技术成为汽车行业应用的理想选择。实际上，DLC涂层是指一个涂层种类，其包含有许多不同的涂层组分和生产工艺。

在DLC涂层的众多种类中，有一种较为常见的Me-DLC涂层（热敏性钢涂层），长久以来在工业领域有很广泛的应用。Me-DLC涂层具有有很低的内应力，因此，该种涂层具有很好的涂层结合力。Me-DLC涂层中可以加入多种元素，如Ti、Nb、Ta和B等，但目前最常用的方法是加入钨元素（W），形成W-DLC（也可以是W-C:H或者a-C:H:W）。因为与其他元素相比，W-DLC涂层具有相对较低的摩擦系数（通常在0.1～0.2，干式），从而具有很好地耐磨损性能，以及良好的耐滚动接触疲劳性能。

除了热敏性钢涂层，还有一种含氢DLC涂层。含氢类DLC通过各种PA-CVD（等离子辅助CVD，通过射频、微波或其他等离子激活方式）制备而成C。这类DLC涂层具有相对高的显微硬度（一般在2000～3000HV）和极低的摩擦系数（0.05～0.15，干式）。通过PA-CVD方法制备的含氢DLC涂层表面粗糙度非常低。最近，它们已经成为汽车引擎零部件，如梃杆、活塞杆和各种柴油喷射系统零部件涂层的工业标准。

最近，另一类DLC涂层，ta-C涂层正在越来越引起人们的兴趣。因为此类涂层具有非常高的硬度及其带来的非常好的耐摩擦性能。另外，无氢类ta-C涂层结合某些润滑剂能够显着减少摩擦，例如在尼桑汽车的发动机气阀机构上就有此类技术的应用。此类DLC涂层一般通过石墨靶的电弧蒸发来获得。涂层的特点是非常高的硬度值，一般在4000～7000HV，并且几乎不含氢。所以常把此类涂层叫做无氢类DLC涂层。在ta-C类DLC涂层中，碳原子以类似水晶体4晶点结构（四面体）为主体。

目前，除了采用激光电弧技术以外，还可以采用其他方法制备ta-C类DLC涂层，比如采用直流电弧工艺蒸发石墨靶源。

DLC涂层的发展较快，其优良的涂层性能使其得以实现工业化生产并得到广泛的应用。